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质量是部门所有活动的基础。质量保证是公司管理体系的基本要素。质量和质量保证是公司宗旨的体现。今天的质量就是明天的市场。小编认为，持续改进和精益求精是质检部门每一个成员无止境的任务和目标。

为了明确质检人员的工作目的，合理有序地安排各质检人员的工作职责和工作流程；规范和协调成员之间的工作，促进质检部门的持续改进和发展。这样才能保证交付的货物质量符合客户的要求，避免或减少质量事故的发生，终达到为客户提供好的产品和服务的目的。

质检部门需要每一位成员真诚合作，相互鼓励，在各自的岗位上认真工作，努力达到公司的标准，增强企业的竞争力。

一个

质检部门的职能

制定质量工作标准和产品质量检验标准，确定检验监督管理方法，组织质量管理培训，逐步推进企业生产活动全过程的质量管理，并对所承担的工作负责；

建立和完善质量保证体系。制定并组织实施公司质量工作大纲，完善质量管理网络，制定并完善质量管理目标责任制，确保货源商产品质量的稳定提高；

负责控制和检查公司及其外包单位的产品质量；

负责处理公司质量事故。参与产品外观引起的质量事故的处理。组织各类质量纠纷的调查、分析和协调，提出处理意见；

定期或不定期对外包单位的质量保证情况进行调查，提出改进意见和建议，为公司领导决策提供依据。

2

质检部经理的职责

制定质量检验计划并参与和推广；

质量检验体系的设计和程序的起草；

对《验货报告单》进行分析，并提出相关方法，避免不合格现象再次发生；

对跟单人员的质量反映进行实际调查，并提出改进对策；

监督和评估下属人员的工作。

三

检查员的工作职责

确保在批量切割前及时检查织物；

与生产进度保持密切联系，在交货前、交货中、交货后对生产单位产品进行控制和检查；

对出库单位的生产经营各方面提出合理化建议，评价出库单位的质量状况；

负责公司下属工厂质量控制工作的持续改进；

检验中发现质量问题，及时出具检验报告；并跟踪和完善相应的生产环节。

四

跟单的工作要求

熟悉服装质量检验标准，掌握服装生产过程中的质量控制；

善于坦诚沟通，富有团队精神和强烈的责任感，能提出有效的质量改进措施和信息反馈；工作努力，适应频繁出差。

跟单检查原则

1.充分了解客户的订单数据，包括生产工艺、面料质量样品、终确认样品、色卡、色样、客户确认意见或修正数据。特殊情况下，可以携带客户样品进行对比。确认手里所有数据在《客户原始资料、终确认样、产前样、工艺单、大货纸样等》中完全统一。如有不符，应及时报告技术部相关人员，以便及时确认。

2.尽可能提前了解生产单位和外包单位的生产状况和质量自控能力，充分评估外包单位的优劣，从而了解底。

3.提前充分估计每种产品生产中可能出现的问题，加强相应的努力，改进和r

5.在生产初期，必须对车间、每道工序、半成品进行高标准的检验。如有问题，应及时向生产单位负责人和车间质量管理人员汇报，并督促和协助生产单位实施整改。

6.在散装货物的生产过程中，对每件散装货物的第一个样品的工艺、做工、尺寸、规格、样式、颜色等进行彻底、仔细的检查，对发现的问题出具检查报告和整改意见，由生产单位负责人签字确认，双方复印。

7.散装货物生产后期随时检查工人的实际操作，检查成品和半成品的质量，尽早发现和处理问题

努力保证散装货物的质量和交货时间。

跟单员的言行和态度都代理公司，所以在与外包厂处理相应问题的过程中，一定要把握基本原则，注意言行得体，态度谦卑。在检查过程中，必须坚持公平、公正、实事求是的原则，不要因主观或客观原因对外国工厂做出过分的言行。同时，在办理过程中不能任意越权，如有问题及时向公司请示决定。

跟单工作流程

1.技术能力分析

跟单员必须对出库单位的技术能力进行综合分析，检查其技术管理能力和质量控制能力；并以书面形式向质检部经理汇报。

2.产能分析

服装加工觉得为了保证按时交货和合理的生产进度，需要综合评估外包单位的生产能力，了解外包单位的生产规模、实际缝纫工人数量、日产量、加工设备能力和生产进度。

3.产前样本和首次样本的确认

样衣的确认不是为了一个产品的合格，而是为了一批产品的合格。因此，跟单员必须督促生产单位的所有产品与确认的样品一致，并进行各级封样。该小组将样品密封到车间，车间将样品密封到跟单，我们印刷厂的技术人员在跟单的批准下密封样品，并在此基础上进行批量生产。

4.加强质量监督

跟单员必须对加工单位的每道工序进行循环检查，及时发现和纠正问题，对自己不能独立处理的问题，及时向质检部经理汇报或与单位技术部门联系处理。

5.随时检查生产进度和质量趋势

必须及时了解国外加工单位的生产进度和质量动态，并随时向生产部门汇报，以便及时调整生产计划。

6.交货前取样

在交货前，跟单员必须对国外加工单位的产品进行随机检验，以验证其产品是否符合质量标准和技术要求，并做好书面检验记录，由双方签字确认。

7.跟单过程中的质量记录

1 >首件跟单检验记录

2 >产前样本检查记录

3 >首样密封记录

4 >例行抽样检查记录<每次>

5 >出厂前的产品检验记录

质量检验记录必须由双方签字并存档，作为质量认可的依据，所以跟单员每次都必须填写详细完整的质量检验记录。

产品检验流程

小编认为，质量检测为产品质量增加了安全因素，维护了公司形象，并有助于降低贸易风险。质量检验可以在生产过程的每个阶段进行，在生产过程中可以发现产品的许多缺陷。彻底的质量检查可以大限度地降低我们的产品被退回和索赔的风险。

因此，以此为目标，建立规范、完善的检验流程，并彻底实施，是质量管理的有效途径。

1)安排产品

在开始生产前，质量检验部门必须与技术部门和生产部门召开每种产品的生产前技术质量交底会(以下简称生产前会)。生产前后所有参与这种风格的人员都需要参加，生产前会议非常重要，有助于明确每种产品的工艺要求、质量管理要点和生产进度。重点阐述了生产过程中的质量隐患和技术要点，并提出了必要的预防措施，以保证生产的服装质量相对稳定，尽可能避免生产过程中的质量问题。质量检验管理以预防和控制为主，而不是依靠事后检验；所以产前会很重要，任何人都无权省略这个环节；因故不能参加的，质检部经理必须亲自指定人员单独培训，并提供详细的书面资料。

2)密封产前样本

产前取样的目的是检查组长对产品工艺和技术要求的了解，检查产前会议要求的问题在一线管理人员生产中的具体落实情况。

3)密封第一个样品

目的是检查操作人员对每件产品的理解和对工艺要求的掌握情况，同时对每批大货的第一个样品的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面、详细的检查，对发现的问题出具检查报告和整改意见；保证量产顺利进行。

4)产前试验

生产前试生产的目的是为了进一步保证散装货物的质量。通过小批量试制产品的试制，可以及时发现和改进散装货物生产中可能出现的一系列问题，保证批量生产的质量。

5)散装货物的例行检查

例行检查涉及从面料到散装运输的整个产品物流过程中的质量控制和检查。有关详细信息，请参见质量控制和检验

6)终检验

当产品准备好、包装好、准备装箱时，质检员应采用随机抽样技术，检查成品的数量、工艺、功能、颜色、尺寸规格和包装细节，以验证其是否符合订单条款的规定，并做出相应的结论。

7)装载监督

检查产品的型号和款式是否一致，数量是否正确，包装是否正确完整。

质量管理

服装质量控制和服装质量检验是抓质量的两个方面。

质量控制主要是指在产品形成过程中，按照技术标准和工艺要求进行严格的质量控制，以免造成质量缺陷。这是一种以预防为主的管理模式，将与产品相关的全过程保持在控制之下，以预防为主，以免造成产品质量问题，或者问题可以在生产过程中得到纠正而不产生不良后果。这才是质检经理真正的工作。

质检是质检管理者用标准检查区分不合格品，不让其进入合格产品，以弥补质量问题的一种方式。

切割质量控制

在服装生产中，经常会因为裁片的质量问题而发生质量纠纷。因此，严格控制切割件的质量非常重要。裁剪不同于缝纫，裁剪后的碎片很难甚至不可能矫正。因此，切件的质量控制必须从第一道工序开始。

1)准备工作

检查织物验收和测试报告。

检查生产通知单上的样式、型号、订单号、客户、规格和数量。

从仓库收集面料，按色相分。

从印刷厂收集样品，检查块数和款式是否一致，检查样品中的真丝织物是否标准。

掌握裁片的质量标准，了解各部位真丝织物的允许偏差程度，明确对拉样的要求，识别《如单片、和合、一顺、对格、对条、对花等》中的正反两面，明确所用材料。

制定规格、颜色和颜色的切割和匹配清单

材料应均匀铺设。1.开始时均匀铺开。2.修剪一边的边缘。3.完成关节。4.后均匀切割。

铺料长度准确，层数准确，厚度适中<高度2-5厘米>，铺料平整，螺纹顺直

注意面料的纬斜度。不合格的面料必须报面料检验员，经书面批准后方可铺设材料。

4)操作质量检查

刀轨清晰，四周平直，无缺口和锯齿，无偏刀现象；

切件准确，刀孔、钻孔、定位标记位置正确无偏差，深度适中。

弧形零件《如袖笼、袖山、后浪等部位》和较长的零件必须从两侧向中间切割两次；

5)切件质量检验

电影检查的内容

刀孔、钻孔等切件对准标记是否准确；

每条曲线的切件规格、弧度、弯曲势是否与型号一致；

裁片的织物疵点、色差、纬斜是否符合要求，号码是否拼错或遗漏；

胶片检查方法使用模板检查其规格和形状是否正确；

第一层的形状与后一层相比是否正确；

用折叠法检查对称部位是否对称；

目测检查各部位的疵点、色差、纬斜、彩条、横档、斑点、破损、边缘疵点、卷皱疵点是否符合标准，检查上下层数是否正确；

胶片检验的依据由印刷厂、商检、客户检验的模板规定；

缝纫质量控制

缝纫车间是服装生产的主要过程，大部分质量问题都是在这个过程中出现的。由于服装生产是主要道路工序的有机结合，缝纫车间的质量控制应侧重于每个工序的质量控制。具体要求如下

1)传达工艺要求，使生产线的管理人员和工人充分了解工艺要求和质量要求。

2)合理使用缝纫工具和辅助工具，提高产品质量和工作效率；

3)在规格、尺寸、工艺的检验中，质检组、分厂质量负责人、跟单员必须对每床每件产品及时测量洗涤前后的尺寸，对不符合规格、工艺要求的及时分析原因、处理；如果问题严重，要及时向质检部经理、技术部经理、印刷厂厂长汇报，制定果断合理的处理方案。停产整顿这个特别严重的问题非常重要。

4)统一的操作技术规范。在制造过程中，操作手势不规范，衣服和零件摆放不当，都可能造成质量事故，质检管理人员要及时纠正，避免出现质量问题；

5)严格控制每道工序的质量。车间质量负责人应加强对生产线各工序的巡回检查，做好生产板和第一块板的封样工作，对半成品进行定期和不定期的抽查，做好成品漏检率的抽查工作，并认真做好统计记录。

6)为了控制每道工序的质量，车间检验员必须找出检验过程中发现质量缺陷的原因，并及时处理。如果修复率高，不能及时改进或原因未查明的质量问题，必须采取有效措施，迫使生产单位停产整改，这是质检部门的强制令。任何人、任何部门都必须无条件配合。对于不服从命令的，质检部门有权直接向总经理汇报。强制停产整改必须以书面形式通知生产部、技术部和生产单位的直接领导，并由双方签字

认识。

落后的质量控制

1)锁钉

a)纽扣的规格、质量、颜色是否正确；

b)锁眼的销距和钉扣的销数是否符合要求；

c)钥匙孔的整齐度、圆度、位置、渗漏和螺纹颜色。

d)紧固牢固，吻合，漏钉。

2)熨烫

a)及时了解熨烫要求；

b)无水渍、极光、污渍、烫伤，保持成品整洁；

c)严格控制规格尺寸，检查商标是否缺失或错误；

d)及时指出其他工序的质量问题，使不合格产品不被熨烫。

六通检测系统

严格的六维检验控制体系是服装生产长期实践总结中不可缺少的质量控制措施之一；六通检验控制系统，从原材料开始到产品出厂结束，实施检验控制的全过程，而不是把全部精力放在终检验上。属于严格的质量控制手段，其主要内容如下

第一级，不合格原辅材料不进入仓库

为控制进厂原辅材料的质量，应安排专职人员检查数量和质量。在检查原辅材料数量的同时，还要检查原辅材料的颜色、宽度、色差、色档、纬斜、疵点是否合格。对于不合格的表面辅料，及时联系厂家和相关业务员进行退货，以确保使用合格的原辅材料，保证产品质量的一级。

第二层，不合格面料不裁

采摘后，裁剪车间必须首先了解面料的测试和检验记录，并根据检验记录中指出的实际问题(色差、色档、疵点、纬斜、污渍等)进行排料。)出现面料质量问题，立即停止传播，并及时与生产部业务部门联系，明确责任；这有利于保证切件的质量；如果在缝纫车间发现面料质量问题，裁剪车间要承担大部分责任。

第三级，不合格的切件不予发放

裁剪车间设专职质检员，对每道工序的工作质量进行检查，并严格控制，确保合格件交由缝纫车间生产。切割过程中应注意三个环节

1 >绘制完成后，必须进行检查和检查，才能准确展开。图纸应按印刷厂的要求进行，做到图纸正确，材质严密，图纸块数检查十二遍；检查图纸规格；检查丝绸夹克样品；检查组合零件的色差；检查画线是否清晰；检查嵌套是否合理；检查倒毛是否一致；检查插花是否合理；检查网格是否标准；检查花卉是否符合要求；检查面料是否充分利用；检查刀孔和钻孔是否正确。

2铺布后，裁剪组长应在裁剪前检查并同意，铺布必须是合格的面料，并有面料检验员的书面报告，否则裁剪车间将对面料质量问题承担全部责任；铺贴前，必须进行分色和分幅，铺贴应符合均匀、整齐和适当的紧密度，方可切割。

3 >胶片检验应符合前面的质量要求。

第四级，不合格产品不流入下道工序

质检部门需要指派专门人员；对缝制车间在制品进行巡检，及时解决问题，消除流水线质量问题；并督促生产班组对所有在制品进行自检、互检、反检、专检，做到预防为主，把质量隐患消灭在萌芽状态。

自检操作人员按照工艺规程对自己操作的在制品进行自检，确保不合格的在制品不往下流；

同一流程中的个人之间的交叉检查

每个小组应设立一名小组检查员，对收到的切割件进行检查。在生产过程中，对集团生产线上的成品和半成品进行检验。在规格、尺寸、工艺检验方面，集团检验员、分厂质量负责人、跟单员应及时测量水洗前后的尺寸，不符合规格、工艺要求的，应分析原因，及时处理；问题严重的，要及时向质检部经理、技术部经理、印刷厂厂长汇报，制定果断合理的处理方案，对于特别严重的问题，要停产整顿；品控人员要严格控制质量，符合工艺、规格、质量要求的半成品才能流入下道工序，符合要求的成品才能交由总检验室；各工厂由质检部指派专职质检员，对生产团队和外包单位交付的成品进行抽查。抽查标准可根据客人的标准，质量记录和漏检记录应以书面形式作出，作为班级和车间管理人员质量考核的依据。

第五，不合格的成品不包装

车间检查员应按程序对产品进行全面检查，以防止任何废品和次品流入包装车间。总监或检验组长应对每个环节检验的产品进行评审。如发现质量问题，必须退回修理，并做好记录。

第六级，不合格产品不出厂

产品装箱后，由质检部经理或专人对每批产品进行开箱自检。抽查依据参照客人标准。只有符合要求的产品才能报商检或客户检验。产品出厂前的自检应有书面记录，并做出明确结论。

质量问题的处理

对于存在质量问题的产品，将根据质量问题的严重程度、交付时间的优先级以及参考业务流程中的其他因素进行综合评估，以决定处理方法。对于不符合质量要求的货物，处理原则依次如下

a)质检管理人员必须采取合理措施，督促生产单位及时纠正生产过程中发现的质量问题，同时跟踪上一次发现的问题，直至完全解决。如果不彻底解决，就视为管理不善；如果自己解决不了或者生产单位不配合工作，上报质检部经理共同处理。

b)对于内部质量、抽样检验或零件检验不合格而无法修复的产品，或由于交货期等因素而无法修复的产品，生产单位主要负责人应签字确认，以明确责任。

c)内部质量合格但在某一过程中不合格的产品；如果时间允许，要求返回生产单位返工；否则，质检部应及时通知生产部，我公司将安排人员返工，但在返工前应书面通知外包加工单位，以确认相应费用的承担。

d)无论出现何种质量问题，都要及时发出《验货报告单》，要求生产单位及时整改。对于存在严重质量问题的生产单位，质检部门还应实地评估生产单位的整体质量状况，对其生产和管理体系的各个方面提出合理建议，并积极参与工厂的质量改进。如果生产单位整改后质量仍达不到我公司的要求，质检部门可建议公司取消该生产单位生产该产品。

如果客户后验货，有三种处理方式：退货再生产， r

g)部门内部沟通。有效的内部沟通可以提高工作效率。部门内可采用每周一上午例会或每月两次不定期研讨会的方式，达到同事之间合作、团结、互助、相互学习、共享信息资源的目的，增强部门的团队精神。以上会议必须记录并向厂长汇报。

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